Bombones Cadbury Roses y Cadbury Heroes

Automatización del sistema de transporte interno de productos – Kraft Foods

La empresa Kraft Foods descubrió un forma de lograr un aumento significativo en su eficiencia de producción, mediante la instalación de un sistema automatizado de distribución para sus inmensamente populares productos “Roses y Heroes”.

Bombones Cadbury Roses y Cadbury Heroes
Bombones Cadbury Roses y Cadbury Heroes

La inversión también beneficiaría el compromiso continuo de la compañía con el Programa de Sustentabilidad de Kraft Foods, reduciendo fundamentalmente el uso de materiales. Además reemplazaría las cajas de cartón por contenedores de plástico reutilizables, y reduciría los movimientos diarios de los productos a través de la gestión precisa de ciclos de trabajo.

Sus principales marcas “Cadbury Roses” y “Cadbury Heroes” se producen y se envasan en la planta de producción de Bournville (Birmingham, Inglaterra). Los chocolates envueltos, que componen estos surtidos, se trasladaron tradicionalmente dentro de la fábrica a través  de cajas de cartón.

Con diez tipos de chocolates envueltos para la marca Roses, y seis en Heroes, hay varias líneas de fabricación dentro de la planta. Las cajas apiladas y paletizadas, identificables por código de barras, eran transportadas a través de la fábrica a dos estaciones de empaque, ubicadas en diferentes pisos. Luego eran llevadas por los operadores a las tolvas para el empaquetado automatizado. Los operadores quitaban las cajas de las pilas, las abría y las volcaban en las tolvas. Las cajas vacías eran trituradas y retiradas del área de empaque.

La solución

Kraft necesitaba un sistema automatizado de distribución que cumpla con sus requisitos de producción y elimine los residuos de cartón. Otro factor importante era que proporcione cuidados a la integridad del producto transportado.

La empresa CKF Systems diseñó, instaló y puso en marcha un sistema, ubicado en tres áreas de producción y en dos pisos distintos. Se compone de un sistema robótico automatizado con entrega y retorno. Además cuenta con un sistema de distribución controlada por visión, que alimenta automáticamente las dos estaciones de empaque. Las unidades se transportan en contenedores abiertos que permiten a los sistemas de visión identificar el tipo de producto.

Robot ABB IRB 660
Robot ABB IRB 660

Cuatro robots ABB IRB 660 con herramientas de succión diseñadas a medida, fueron dispuestos en un formato de celda equilibrada. Este formato de celda permite la flexibilidad para satisfacer las demandas de todos los tipos y combinaciones de empaque. Cada una de las cuatro celdas tiene seis depósitos de alimentación para recibir el producto y apilar los contenedores descargados. La gestión del palet también se maneja dentro de las celdas del robot, diseñándose la herramienta para manejar tanto los contenedores como los palets.

Por medio de una pantalla de información, el producto es seleccionado y cargado en la unidad de robot apropiada. Este sistema también determina la altura de la pila de palets individuales y la orientación de las tolvas de carga sobre el palet. A pedido de las estaciones de empaquetado, el robot desapila los contenedores. Luego con una cabeza de vacío diseñada a medida, los coloca en las tolvas de alimentación.

El transporte del producto

Volcado en Tolva
Volcado en Tolva

La entrega se logra a través de un sistema transportador extenso instalado en los dos pisos de la fábrica. El mismo incorpora ascensores en espiral, estaciones de descarte, acumulación inteligente. Cuenta con volcado automático de tolvas y operaciones de alimentación manual para cada estación.

La clave para el éxito del sistema es su facilidad de reconocimiento de productos. Utilizando siete cámaras de alta definición, es capaz de identificar el color y la forma de las unidades. De esta forma asegura que el producto correcto se encamine a la tolva designada.

A lo largo de ambas estaciones hay un total de 35 carriles con acumulación inteligente, dando suficiente capacidad de reserva para las máquinas automáticas de volcado.

Los contenedores vacíos que vuelven de las estaciones de empaquetado se juntan. Una inspección final del sistema de visión asegura que éstos estén limpios y aptos para ser apilados por el robot. Los contenedores contaminados se rechazan para su limpieza.

El control del sistema

El control del sistema es a través del PLC de Rockwell con comunicación Ethernet y control de seguridad a través de un PLC Guard Logix. El software de las cámaras y de robots fueron desarrolladas específicamente para las demandas de esta aplicación.

Las cuatro unidades de robots cerradas están protegidas con detectores de bucle de inducción en el suelo. Además posee cortinas fotoeléctricas y puertas de acceso seguro. Una interfaz HMI está ubicada en tres salas de control en las respectivas áreas de producción. El software desarrollado a medida proporciona una interfaz flexible y fácil de usar.

“Era de suma importancia que operar el nuevo equipo sea relativamente fácil y sin complicaciones”, explica David Moreton, Director de Proyectos, Kraft Foods, Reino Unido. “Además, los volúmenes de producción exigían que el nuevo sistema fuera instalado junto con el de la operación existente”. “Esta fue una demanda difícil debido al tamaño y la complejidad del proyecto.”

Los beneficios

“El éxito de este proyecto ha logrado importantes beneficios”, concluye Moreton. “Teniendo en cuenta los volúmenes de estas dos estaciones de envasado, hemos mejorado la eficiencia operativa. Además se redujeron los movimientos de materiales, la actividad de los vehículos y el uso de cartón. La automatización ha mejorado nuestro programa ambiental y, lo que es más importante, ha reducido la huella de carbono de la planta”.

“Para Kraft, la inversión en aplicaciones robóticas es esencial para seguir siendo competitiva, proteger el futuro del negocio y reducir nuestro impacto ambiental. También nos permite hacer un mejor uso de los recursos laborales y mejorar el control de calidad”.

“Los resultados son muy prometedores. Ahora tenemos un sistema que es más rápido, más robusto. Requiere un mantenimiento mínimo y cumple con todas las expectativas de inversión empresarial”.

 

 

Fuente: ABB



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Sobre el autor del artículo

Avatar de Gabriel Perren

Gerente de Ventas. En TEC desde hace 11 años.

Evaluación de clientes, objetivos personales que ayudan a desarrollar el objetivo final requerido por la empresa, estrategias de ventas, estrategias y objetivos a clientes, llegada a nuevos clientes. Evaluación de…

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